微生物(純種)培養發酵過程中之基礎前置作業中，首重無菌環境狀態之創造及維持。以避免培養過程雜菌干擾影響收成率，甚者失敗或變異(尤其次級產物之代謝) ，故就設備考量提列無菌技術說明如下:

一、 *設計：

        發酵槽體設計內部所有接液部不得有直角采弧形設計，所有管口距zui近之停止閥或盲蓋之長度(管頸)須 2d(內管徑) 。所有具二次線上滅菌管線部，皆須有滅菌緩沖室概念，ex.采樣閥(管) 、加藥饋料管、轉移(Transfer) 管 、軸封處…。所有接液部采用隔膜概念閥或至少為食品制藥衛生等級閥類(但須注意滅菌方式) 。

二、 滅菌*：

        滅菌方式原則上采用高溫高壓(SIP)滅菌法，主要系利用過熱蒸氣內之熱焓達滅菌效果，若為原位滅菌型更須注意空、本殺滅菌觀念。滅菌*與否，系關系下列四要素：

1. 溫度：
   高溫高壓(SIP)滅菌法溫度原則上采用121℃(若有意針對耐熱孢子類須更高且伴隨空殺冷卻三次概念), 過高之滅菌溫度雖更易滅菌，但須斟酌考量培養基營養成分破壞疑慮。
2. 壓力：
   殺菌壓力一般設定1.2~1.5kg/cm2間，但須參酌實際壓力SENSOR置放處(槽頂與尾氣處會有些許差異) ，此處之" 壓力 "觀念尚重視滅菌升溫過程，滅菌 溫度須與滅菌壓力同步對稱上升，若有異時有可能為冷空氣殘存，會影響殺菌效果。
3. 時間：
   此指達滅菌溫度后殺菌中時間，一般設定20~40 min間(液態發酵) ，注意中途若降至滅菌溫度以下須重算計時，并檢討原因避免之。
4. 流動：
   有了蒸氣(焓)之溫度、壓力、時間若缺少流動，則一切徒勞無功。滅菌用之蒸氣須由上部引入， 在zui低處須做排氣閥(實為排除冷凝水) ，以確保蒸氣之滅菌效果。故所有須滅菌之管線，皆須有小排氣閥之裝設(甚者可接衛生級怯水器) ，尤其以T型閥。

三、 保持正壓：

        為確保滅菌效果能持續維持，系統於滅菌乃至培養收槽，保持正壓是很重要關鍵。一般采用至少過濾0.2μm之無菌空氣作用維持。是故若遇跳電時，系統須至少要能keep正壓12hr以上，所以所有自動閥門之選擇要考慮停電時狀態(即采用N.C.型) 。滅菌過程初入冷卻段時，過快泄壓極易造成突沸現象，故須采用分段泄壓冷卻方式。而降溫過快，會有局部負壓疑慮，尤其尾氣處，可加裝尾氣過濾器，防止逆壓污染。但須注意尾氣濾心處極易潮濕而堵塞。故須加裝電熱片於濾殼處加熱可避免之。